镁合金是目前最主流的轻量化材料之一，其密度约为铝合金的三分之二、钢铁的四分之一。在零部件强度相同的情况下，镁合金零部件甚至比塑料零部件更薄更轻。特别是在新能源汽车领域，镁合金在仪表盘支架、方向盘骨架、转向器件、座椅骨架、显示屏外框、车门等汽车零部件上应用广泛。

“消费者对新能源汽车续航里程的要求持续提升，对新能源汽车减重的呼声随之日益强烈。目前，广泛使用的铝合金已无法满足新能源汽车的减重需求。”张小岩给记者算了一笔账，按照一辆新能源汽车前后纵梁（铝合金材质）重190公斤计算，改用镁合金材质后重量仅为130公斤，约等于减少了一名成年人的重量。镁合金较大的减重潜力，为下一步新能源汽车续航里程的增加预留了空间。

与此同时，随着超大型一体化压铸技术日益成熟，如今智能压铸单元的重量越来越大。从2019年的0.6万吨，到如今的1.25万吨，超大型智能压铸单元吨位的持续突破让新能源汽车前后纵梁的一体化压铸成为现实。

“或许你很难想象，2019年全球首台6000吨智能压铸单元在甬下线后，短短4年内，全球6000吨以上的智能压铸单元已超过60台。越来越多的新能源汽车主机厂开始选择超大型一体化压铸工艺。”在张小岩看来，一体化压铸是未来新能源汽车重要的发展趋势之一，而他们要做的就是将一体化压铸的铝合金结构件替换成镁合金的结构件。

以仪表盘支架为例，原先仪表盘支架需要20多套冲压模具，冲压形成单个小零件，再进行焊接、整形、加工、装配后才能够装车。一体化压铸，不仅减少了焊接的工序，使得生产成本进一步降低，而且生产效率更高。目前，天正模具已实现90秒下线一个仪表盘支架，生产效率明显提升。

今年4月，工信部、国家发改委、生态环境部共同发布的《关于推动铸造和锻造行业高质量发展的指导意见》明确，铸造和锻压是装备产业不可或缺的工艺环节，是众多主机厂产品和高端装备创新发展的重要保障，关乎装备制造业产业链安全稳定。

为更好推动铸造和锻压行业高质量发展，持续提升对装备制造业的支撑和保障作用，《指导意见》鼓励地方围绕装备制造业布局培育铸造和锻压特色产业集群，完善政策配套，推进集群规范化、绿色化、集约化发展。这意味着铸造和锻压已从高污染、高耗能产业中剥离，一体化压铸将迎来发展的重大利好。

“万事俱备，我们已做好了充足的准备，站上快速发展的风口。”目前，天正模具的新厂区已纳入规划。按照计划，天正模具年产200万件大型镁合金结构件项目最快将于明年7月量产。预计满产后，可为其新增年产值8亿元。